1 技术描述

1) 稀油润滑装置的公称压力一般小于0．6MPa，公称流量6 ～ 2000L/min。过滤精度在5 ～120μm 之间。其作用是为主机的传动副提供可靠的润滑，必须具有供油、过滤、加热、冷却等基本的功能。由于工况的不同，必须满足一些特殊要求:如断电延时供油、高压油膜、工艺润滑等，因此，稀油润滑装置有四种不同型式: 标准型、高低压型、双供油口型、工艺润滑型。对上述装置的控制是通过自带有电气控制柜来进行的，系统中装有各种控制开关，通过这些开关把压力、温度等信号送到电气控制柜，由电气控制柜对稀油润滑装置的运行进行控制。不同型式的稀油润滑装置，根据运行要求和功能，控制柜配有不同的控制功能，系统尽量选用国内外先进的润滑元件、电控部件、节能电动机，润滑系统制造、装配时严格按照有关规定进行，严把质量关。

3) 油气管道中，由于压缩空气的作用，使润滑油沿着管道内壁螺旋形地缓慢向前移动，并逐渐形成一层薄薄的连续油膜，经油气混合块混合而形成的油气流通过油气分配器的分配，后以一股极其精细的连续油滴流喷射到润滑点。由于进入轴承内部的压缩空气的作用，即使润滑部位得到了冷却，又使润滑部位保持着一定的正压，外界的杂物和水不能侵入，起到了良好的密封作用。

5) 在油气管道中，油和气的速度是大相径庭的，油的移动速度大约为每秒2 ～ 5cm，但这个数字也不是的，因为油的移动速度受诸多因素的影响，比如空气速度、环境温度和润滑油的粘度等，但是它至少说明了一个问题，那就是与空气速度相比，润滑油在油气管道中移动的速度非常缓慢。所以，油和气不是融合在一起的，从油气管道出来的油气是分离的，这也是为什么油气润滑不会污染环境的原因，也是和油雾润滑的区别所在。

7) 特别在高温、高速等特殊、恶劣工作环境下的轧机、导卫装置、活套装置、链条传动、风冷辊道等设备上油气润滑得到了应用，解决了以前烧轴承、特殊部件寿命短、划伤工件等问题，降低了生产运行成本。其设备制造和装配要求比普通润滑装置要求更加严格。必将有助于缩小我国与国外的差距、推动我国冶金设备和其他工业设备整体技术水平的提高。

( 1) 工人劳动强度大，加油周期长，操作困难，机修周期长，更换设备麻烦;

( 3) 轴承及轴承端盖处的密封圈不能保证起到很好的密封效果，从而影响润滑效果，缩短设备寿命;

( 5) 现场工作环境恶劣，油污严重，散失的大量油脂随冲渣水进入水处理系统，给冷却水的净化、回收、再次循环使用造成了很大的困难。润滑脂的选型与设备工况息息相关，只有准确了解设备工况，才能合理选脂。需要从润滑脂基本指标、负荷、温度、速度、环境、加脂方式六方面入手，才能保证设备运行状况良好。

1) 2013 年山西太重煤机公司承包唐山某特钢厂高线项目，将所有粗中轧机的轧机润滑都采用了油气润滑技术。该系统由主站、油气分配器、中间连接管路、管道附件以及设备端管路组成。考虑到轧钢厂生产环境的特殊性，要求该系统必须满足高温、重载、高速、极低速、氧化铁皮等杂物、冷却水和腐蚀性气体易侵入轴承和密封圈内等因素。

( 1) 形成的气液“两相膜”，提高了承载能力，起到了减磨作用，延长了设备的寿命;

( 3) 润滑油基本实现零排放，利用率99%以上;

( 5) 大幅度降低了轧机的运行成本，减少了事故率，提高了生产率，缩短了投资回收期。

自从链条油气润滑技术在欧洲开始应用起，统计数字表明有一个意外的收获———链条更换频率大大降低。综合以上事实，可以确定地说，对使用链条油气润滑是一举两得，不仅节约了维护费用，同时也降低了链条的损坏和更换频率，其所带来的效益远远高于采用传统的涂抹油脂的润滑方式，因此采用链条油气润滑装置无疑是经济的解决方案。

3) 江苏某钢厂1700 热轧生产线，设计生产能力450t /年。有3 座全燃煤气步进加热炉，采用直接热装技术，共有140 余组辊道。加热炉前环境温度700℃，实测轴承温度达200℃ 以上。前期使用某进口润滑脂，国产化后使用长城7029D 高温润滑脂，加脂周期3 ～ 5 天，使用效果不错。

4) 四川某钢厂有2 条棒材生产线，轧机均为国产，一棒材轧机生产速度为15．2m/s，月生产能力12 万t; 二棒材轧机月生产能力14 万t; 轧机轴承采用线下手工加脂方式润滑，选用了性能好的合成润滑脂: 7019 － 1 极压高温润滑脂。轴承使用寿命粗轧机2 ～ 3 月，中轧机3 ～ 4 月，精轧机1 ～ 1．5 月，达到了公司要求轧机轴承月故障不高于1 次的规定。每吨成品棒材耗材费用仅为2 元( 轴承1．7 元+ 润滑脂0．3 元) ，而相同产量的同类生产线，每吨成品棒材耗材费用高达5 ～ 6 元，可见采用合成高性能润滑脂的综合成本更优。